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不锈钢管除锈的方法

返回列表 来源：发布日期： 2019.02.26

随着我国经济的持续发展，国家大力发展能源行业，长输油气管线是能源保障的重要方式，在输油 (气)管线防腐施工过程中，不锈钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占 50%，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。

清洗

利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除不锈钢管表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。

工具除锈

主要使用钢丝刷等工具对不锈钢管表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到 Sa3级，若不锈钢管表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度

酸洗

一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。

喷(抛) 射除锈

喷(抛) 射除锈是通过大功率电机带动喷(抛) 射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷 (抛 )射处理，不仅可以彻底去除铁锈、氧化物和污物，而且不锈钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。

喷(抛) 射除锈后，不仅可以扩大不锈钢管表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与不锈钢管表面的机械黏附作用。因此，喷(抛 ) 射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂 ) 除锈主要用于不锈钢管内表面处理，抛丸 (砂 ) 除锈主要用于不锈钢管外表面处理。采用喷 ( 抛 ) 射除锈应注意几个问题。

除锈等级

对于不锈钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求不锈钢管表面达到近白级 (Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100 μ m，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛 ) 射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级 (Sa2.5) 技术条件。

喷(抛 )射磨料

为了达到理想的不锈钢管除锈效果，应根据不锈钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料 (通常钢丸的硬度为40～ 50 HRC ，钢砂的硬度为50～ 60 HRC 可用于各种不锈钢管表面，即使是用在 C级和 D 级锈蚀的不锈钢管表面上，除锈效果也很好。

磨料的粒径及配比

为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄; 同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。

粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还一定要靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴( 叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8 ～ 1.3 mm，钢砂粒径为 0.4 ～ 1.0 mm ，其中以0.5 ～ 1.0 mm 为主要成分。砂丸比一般为 5 ～ 8 。